作業手順書
 
【１　削りだし工程】
ルアーのもとになる形を決め、部材から削り出す
材料　バルサ3ｍｍ　ボールペン　棒ヤスリ　瞬間接着剤　両面テープ　ナイフ（もしくは電動糸鋸）
 
1　作る物を決める
大きさ・レンジ・形・アクション等、作りたいものを最初に決める。　
必要に応じて紙に書きだし、出来るだけ完成イメージを明確にする。
 
2　バルサにアウトラインを書く
それなりに適当
 
3　アウトラインに沿って切り出しをする
これが、同じものをまとめて作る際のマスターとなるので、ちょっと大事。
 
4　マスター寸法を測り、5～10％程度の余裕をもって長方形に切り出す

ルアーのフロントアイからテールアイ方向へ木目を揃える
ナイフで切り出す場合は、垂直に刃を入れる。
今回は５個のミノーを作るので、１０枚の切り出し。
（＆後から違うパターンも作りたいので、合計２０枚の切り出し）
のちの工程で、ばらばらになるとバルサの目が揃いにくいので、番号を振っておくと便利。
 
5　マスターを用いてアウトラインを引き、余剰分をカットする

ラインぎりぎりを狙えば、後工程のシェイプは楽。
削りすぎて小さくなった場合は、再利用不可となる。
どっちもどっちなので、自分の技量に見合った削りをすること。
ただし、ルアーの底面になる部分だけは、丁寧にアウトラインギリギリで切り出す事。
 
この工程はカッターでも十分できる。
また、電動糸鋸を引くと条件によりバリが出るが、後に削る部位なので気にしない。
 
6　１０枚（マスター含み）のバルサを、両面テープで張り合わせる


切り出し時のバラつきによる最小部位が、マスターよりも小さくない（へこまない）事を確認。
テープをケチると後加工で動いてしまいやりにくい。
テープを使いすぎると、剥がすときにバルサを持っていく事がある。


どっちもどっち。
ごく少量の瞬間接着剤でも可能だが、小さいルアーには向かない。
必要に応じて、万力で挟み込むが、その際に一枚捨て板を両脇に入れて凹みを防ぐ。
なお、張り合わせ時は、次工程の「基準面を作る」を考慮し、底面合わせが基本。
 
7　基準面を作る
この先の削り工程は、１０枚の板を均一に加工する為に、平らな机の上で固定して行う事が望ましい。
その為に、まず最初に基準面（机と接する）となるルアー底部を平らに加工（削る）する。


基準なので、とても大事な作業。
 

8　上部面の切削
机と板の間に異物がないことを確認し、フラットになった状態で棒ヤスリでマスターに合わせて削る。

（写真ミスってない）
ルアーに対し、出来る限り水平・直角・平行を保つこと。（１０枚を均一に作る為）
 
9　フロントアイ部分の切削
前面を正面から確認し、合板（５個分１０枚）の両端の大きさが同じになっていることを確認する。


特にフロントアイ部位の線と背中の線が平行に見える事が大事。
なってない場合は、前工程からやり直す。
問題ない場合は、フロントアイとリップの間（顎の部分）を水平に棒ヤスリで削る。
アイの頂点と、底部の線が平行になるようにする。
 
10　テールアイ部分の切削
フロントアイと同じく、各線を合わせるイメージで行う。
 
11　両面テープをはがす
この時に、工程4で番号を書いておけば、ばらばらになっても組み合わせが解る。
番号を書いていない場合は、組み合わせごとに張り合わせておく。
　
ココまで、ざっくり1時間。　　
 
　第１工程まとめ
ここまでが最初の工程。
もしも同時複数生産をせず一個取りで作る場合は、工程4～7は要らない。
　　　
ちょっと補足。
バルサは部位によって密度にばらつきが多い（比重が違う）のはよく知られている。
その為に、できるだけ近くの部位から、右・左の面を取り出すことで、重量バランスを合わせやすくなる。
もっと精度を上げるなら、重量測定を行って組み合わせを作るのが良い。
当然、左右の重さ・体積が同じならば比重も同じになり、ルアーもまっすぐ泳ぐ。
また、この後を含めた全ての工程で（芯センター）が出ていると、流れで破綻しにくくなるので大事。
正直、形状云々言うのは、まずこれ出来てからかも・・・
　　　
この次は、内部構造と切削２
ここまでの工程で出たバルサの削り屑は捨てないで保管する事。

つづく